超厚玻璃退火的难点和特点
1、超厚玻璃退火的难点
浮法玻璃的退火过程是一个改变玻璃物理性能的热处理过程。由于玻璃是热的不良导体，以及退火窑工艺和结构上的特殊性，无论采用何种冷却方式，在玻璃厚度方向和水平横向都会有温度差出现[2]。通常超厚浮法玻璃是指厚度为15mm、19mm、22mm、25mm 以及30mm 的玻璃。浮法退火窑生产超厚玻璃的成型工艺采用的是拉边机法，其生产超厚浮法玻璃的实质是在高温下把基本上已达到平衡厚度的玻璃带通过拉边机的作用重新进行堆厚，每对拉边头的速度、摆角和压深均不相同，对玻璃逐级堆厚直至目标厚度[3]。
受限于现阶段的成型和退火质量及日常操作水平，生产超厚浮法玻璃难度依然较大，目前国内多数浮法玻璃生产线还不能理想的生产19mm 及其以上优质超厚浮法玻璃，超厚浮法玻璃退火困难是造成不能连续稳定生产的因素之一。在退火过程中往往会出现玻璃板炸裂、劈边、掉边、弯曲现象，还有后续切掰困难、后期自爆等问题，致使总成品率降低。提高超厚玻璃退火质量已成为生产中的关键技术之一。
2、热风工艺退火窑的特点
以南方某公司投建的拉引量为650t/d的浮法线为例，其引进的是国外某公司的热风工艺浮法退火窑，适用最大原板宽度为4.1m、原板厚度3～12mm，可生产15mm 和19mm 厚度的玻璃。在常规板厚成品率逐步攀升的基础上，试生产了19mm 的超厚玻璃。在生产实践中加深了对热风工艺退火窑工艺和结构的认识，并总结了一点经验。
2.1热风工艺退火窑的工艺特点
热风工艺退火窑是在冷风工艺退火窑基础上发展起来的一种退火窑，其主要工艺特点是采用混合热风冷却工艺，这也是与冷风工艺的最大不同之处。具体而言就是 B区板上采用混合热风冷却工艺，该混合热风温度大约在200～300℃之间，可根据所生产玻璃厚度不同适时调节该混合风温度，以减少混合热风对玻璃板面的间接冲击，以此优化B区退火曲线，减少玻璃永久应力。热风工艺退火窑在其它各区的冷却工艺与冷风工艺退火窑相似。除了B区采用逆流热风循环间接辐射热交换冷却工艺不同之外，A 区采用顺流冷风间接辐射热交换，C 区采用逆流冷风间接辐射热交换，D 区采用热风循环强制对流直接热交换，F 区采用冷风强制对流直接热交换冷却工艺。
2.2热风工艺退火窑的结构特点
热风工艺退火窑在窑体和风管结构上与冷风工艺退火窑原理相似，但细节不同。其主要特点如下：
①保温棉填充方便，保温效果好
窑体外墙有框架，窑体内墙无框架，外墙承重，内墙长在外墙上。内外侧墙之间填充保温棉，内外墙之间通过长螺杆相连，通过调节螺母并紧内墙板来压实并定位内外墙之间的保温棉。此结构有力保证了窑体的填棉质量和保温效果。
②保温区窑内风管采用圆钢管
AB区窑内上部风管分别采用 Φ89的不锈钢圆管，相比采用70×30的矩形钢管，圆风管单个风管流通截面积大，是单个矩形管的3倍；在窑体横向分布上前者整个风管组截面积之和也是后者的1.2倍，采用圆风管流通量大、风阻小、动压损失少，风速也较为均匀；圆风管组的周围热交换面积也更大，是后者的1.3倍，相对而言其换热效率也较高，这有利于退火前区和退火区的降温，对后续各区退火有利。
